SD-1 aus Material-Kit, Baubilder

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TDC
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Beitrag von TDC » Di 11. Dez 2012, 19:42

.
Beplankung.
Erstmal dünnflüssig primern, dann überall einen ausreichenden Streifen
Mumpe aufgetragen, dann in der Mitte auf dem Holm beginnend das
Sperrholz aufgelegt.
In der Mitte fixieren. Von der Mitte aus gleichmäßig fortschreitend
andrücken, dann die Ränder festzwicken.
Bild

Sieht nach dem Aushärten sehr ordentlich aus.
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Ja, sehr ordentlich :)
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Und da hatte der grooooßartige Flugzeugselbstbauer die fantaaaastische Idee,
dass man ja zumindest die erste Beplankung ja auch nach dem Aufkleben
mit schützendem Lack streichen kann.

Suuuper Idee.

Nein, nein nein - das ist eine Sch31ss-Idee! Bloß nicht nachmachen, auf gar keinen Fall!

Denn der XPS-Schaum aus dem die Rippen gefertigt sind ist zwar völlig
beständig gegen Epoxy-Harz, aber von praktisch allen anderen
Lösemitteln wird er in nullkommanichts vollständig aufgelöst.

Ich habe einen 2-K-Lack auf Polyesterbasis verwendet, der sich
insbesondere durch eine hervorragende Kompatibilität mit Epoxy
auszeichent.
Nach dem Streichen hatte ich plötzlich zwei klaffende Löcher in zwei
Rippen. Der Lack hatte sich dort durch winzige Kapillaren bis zum
Schaum hingearbeitet und sein übles Werk getan.

Ich habe es zum Glück noch vor dem endgültigen Aushärten mit
Microballons und Epoxy flicken können, aber das hat mir sicher 20
unnütze Gramm zusätzliches Gewicht im Heck gebracht.
Bild

Die andere Beplankung habe ich dann ganz vorschriftsmäßig vorbereitet.
Säuberlich den Lack aufgetragen.
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Die Klebeflächen angeschliffen und mit dünnflüssigem Epoxy geprimert.
Bild

Nachdem das Epoxy etwas eingezogen ist wird Mumpe aufgetragen und
die Beplankung wieder von der Mitte her aufgelegt.
Hier ein Blick zum Holm, bevor alles sorgfältig angedrückt wird.
Bild

Und wieder bis zum Rand andrücken und festzwicken. Ein wenig Mumpe
wird austreten, wenigstens außen kann man diese gleich wegwischen.
Was innen austritt bleibt leider für alle Zeiten drinne. Aber besser etwas
Überschuss als zu wenig Kleber!
Bild

Danach: Besäumen.
Bild

Bild
Zuletzt geändert von TDC am Do 18. Feb 2016, 20:42, insgesamt 2-mal geändert.
Vollkommenheit entsteht offensichtlich nicht dann, wenn man nichts mehr hinzuzufügen hat,
sondern wenn man nichts mehr wegnehmen kann.
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Cobra Uwe
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Beitrag von Cobra Uwe » Di 11. Dez 2012, 20:22

Ich beneide Dich.
Tobe mich an (max.) 50t Fliegern aus........................... ne, ne.
Will auch wieder bauen.

Ich freue mich schon auf den Erstflug :-)

UWE
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erkki67
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Beitrag von erkki67 » Di 11. Dez 2012, 21:14

Hatte heute 6 oder 7 von den heavy metall Teilen in meinen Fingern, war zwar schweine kalt aber ich's hab's trotzdem gern.

rKi
Sit on top :mrgreen:
quax2000
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Beitrag von quax2000 » Di 11. Dez 2012, 21:48

Cobra Uwe hat geschrieben:Tobe mich an (max.) 50t Fliegern aus........................... UWE
DAS - - - sind aber dann wirklich keine Low & Slow! :-)

Reinhard

(wartet auf Wetter, usw.)
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TDC
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Beitrag von TDC » Mi 12. Dez 2012, 19:43

.
Die Flosse ist soweit fast fertig, es fehlt nur noch die Nasenleiste.
Da hat Igor, anders als bei den ersten Exemplaren mit Balsa-Leiste, ein
superleichtes XPS-Formteil beigelegt, das aber noch einiges Übermaß hat.

Ich werde diese Leiste an 2 formbestimmenden Stellen mit je einer kleinen
genau in Form gefertigten Sperrholzscheibe bekleben die mir dann als
Schleifschablone dienen sollen. Denn XPS schleift sich wirklich extrem leicht.

Aber ich mach' es jetzt noch nicht. Warum? Weil in den Zwischenraum
evtl. noch eine Funkantenne im Eigenbau direkt eingebaut werden kann.
Muss aber noch einen kompetenten Experten finden der mir die
Zulässigkeit von sowas bestätigen kann.

Da, genau da wo der Pfeil hinzeigt ist die besagte Sperrholzscheibe...
Bild

Und dort nochmal. Man sieht auch wie sehr ich in diesem begrenzten
Raum wieder mal mit den Kohlenstofffasern gekämpft habe :( . Aber
dort wo's zählt liegt schon alles richtig.
Bild

Da im Moment das Wetter nicht wirklich geeignet ist auf der Terrasse den
Rumpf mit Flügelholmen und Seitenflosse aufzubauen, zu vermessen und
auszurichten werde ich wohl erstmal mit all den kleinen Steuerflächen
anfangen.
Bild

Lustig - das Seitenruder ist das klassische "Erste Teil" was jeder
Erstlings-Flugzeugselbstbauer herstellt. Das ist ein rel. einfaches,
kleines Teil und die Fertigstellung soll dem Amateur einen ordentlichen
"Confidence-Boost" geben.
Für mich ist es das erste Flugzeugprojekt, aber ich habe als erstes
den Rumpf gebaut - das größte und komplexeste Teil von allen.
Jetzt kommt mir alles andere so einfach vor...

Na denn, jetzt bau ich halt ein Seitenruder und dann ein Höhenruder.
Oder umgekehrt, ist ja auch egal.
Die Flaperons kann ich dann auch gleich mit dranhängen, dann sollte der
Winter eigentlich rum sein.
Zuletzt geändert von TDC am Do 18. Feb 2016, 20:47, insgesamt 1-mal geändert.
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Beitrag von TDC » Fr 21. Dez 2012, 19:06

.
Also denn:
Das Seitenruder.
Wie schon oben erwähnt - das typische erste Teil das man als "Probestück"
bekommt um die eigenen Fähigkeiten einzuschätzen.

Ich habe den Eindruck bekommen, daß das Seitenruder ein klein wenig
"overengineered" ist. Sehr viel sehr kleines Zeugs.

Den Anfang macht man mit Sprerrholzrippen (eher Rippchen...) und dem
Holm. Da werden 5 x 5 mm Leistchen aufgeklebt. Modellfliegerformat.
Bild

Bild

Sobald dieses Geraffel vorbereitet war habe ich mich entschlossen das
alles in einem einzigen Durchgang auf einer Seite bzw. Aussenhaut
zusammen zu setzen. Natürlich aber ohne die XPS-Rippen, damit es beim
Lackieren innen nicht wieder Katastrophe gibt.

Die Nieten nass eingezogen, also im Prinzip die Hebel mit Epoxy
aufgeklebt und mit Nieten fixiert.
Bild

Und, ja, die Nieten sitzen direkt am Holz an. Aber das sind keine billigen
Einfachst-Nieten aus dem Baumarkt. Diese Nieten formen sich sehr
kontrolliert um.
Bild

Das selbe am oberen Gelenk. Alle Nieten noch ordentlich mit Epoxy versiegelt.
Bild

Mumpe drauf.
Bild

Nach und nach füllt sich der Tisch.
Bild

Nur noch innen lackieren, dann können die XPS-Rippen rein und der
andere Deckel drauf.
Bild
Zuletzt geändert von TDC am Do 18. Feb 2016, 20:51, insgesamt 1-mal geändert.
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Beitrag von TDC » Do 3. Jan 2013, 20:43

.
Vorneweg: Schönes Neues Jahr euch allen! :D

Zum ersten mal im neuen Jahr in der Werkstatt habe ich endlich das
Seitenruder fertiggestellt.

Ein Teil war ja schon so weit fertig, alle Innenflächen doppelt lackiert (außer
den Klebeflächen natürlich). Probehalber hab ich die Teile trocken
zusammen gesetzt - aber was seh ich da? Irgendwie passt es nicht ganz
perfekt, was ist da los??

Ich habe natürlich alle Teile auf dem Tisch flach liegend positioniert und
stelle jetzt zu meinem Entsetzen fest, dass wenn eine Seite flach aufliegt,
die jeweils andere Seite alles andere als flach und eben ist.

Das Seitenruder hat ja sozusagen die Form eines Keils. Rechte und linke
Seite sollten eigentlich "brett-eben" sein. Aber obwohl ich die Rippen mit
Hilfe der im Plan enthaltenen Schablonen gefertigt habe und ich auch
keine andere Maßabweichung feststelle, hat das obere Ende des
Seitenruders irgendwie einen flacheren Keilwinkel aus das untere Ende.

Nun sind die Sperrholzrippen auch noch in lauter unterschiedlichen
Richtungen im Seitenruder eingebaut, man hat also noch nicht mal die
Möglichkeit vor dem Zusammenbau den Winkel zu messen.
Das ist jetzt schon etwas...Anstrengend.

Das ganze Dilemma macht nur ganz wenig aus, wahrscheinlich weniger
als ein halbes Grad - aber es ist deutlich sichtbar. Und wenn ich es so
flach auf dem Tisch zusammenbaue werde ich immer ein ganz leicht
schiefes Seitenruder haben. Wahrscheinlich merkt man das beim fliegen
noch nicht mal - aber ich werde es WISSEN!
Das ist völlig unakzeptabel!

Was mache ich denn jetzt... Neu bauen? Nee. Köpfchen anstrengen.
Also, am Seitenleitwerk passt das Seitenruder so ganz hervorragend.

Lösung: Zwei gleiche Pressspanplatten werden auf die Form und Größe
des Seitenruders zurechtgeschnitten. Hier die eine schon mit Klebeband
isoliert damit nichts anpappt.
Bild

Pressspanplatten sind federelastisch, und wenn ich zwei gleiche Platten
habe, werden sie auch in gleicher Weise federn. Wenn ich das
Seitenruder beim Zusammenfügen dazwischenpacke und mit
Schraubzwingen zusammenpresse, sollten sich die zwei Pressspanplatten
eigentlich symmetrisch biegen - ergo wird auch das Seitenruder
symmetrisch werden und das ist alles was zählt!

Hier zum Vergleich: Unteres Ende fest zusammen (Trockenversuch). Oberes Ende klafft auf einer Seite
Bild Bild

Zusmmengespannt, symmetrisch und fertig verklebt
Bild

In die Endleiste habe ich noch einige Kohlenstofffaserrovings eingelegt,
soll ja schließlich ne Weile halten...
Zuletzt geändert von TDC am Do 18. Feb 2016, 20:55, insgesamt 1-mal geändert.
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Beitrag von TDC » Sa 5. Jan 2013, 07:05

.
Seitenruder ohne Nasenleiste
Bild

Ich hatte mir eigentlich geschworen, hoch und heilig, das ich keine
Modifikationen an diesem Flieger mache wollte, ganz bestimmt!!

Aber als ich jetzt an die Nasenleiste des Seitenruders gekommen bin...

Der Plan schreibt vor, das hier zunächst eine Schaumleiste aus XPS geformt
werden soll, die dann in Form geschliffen und mit einer Schicht
60 g/m² Glasgewebe überlaminiert werden soll, danach verspachtelt.
Das ganze ist eine einfache Compound-Curve, wegen dem
veränderlichen Kurvenradius.

Das klingt nach viel Arbeit.
60 g/m² Glasgwebebelaminat ist einschichtig nicht so sehr ein Wunder der
Festigkeit. und der Spachtel, der später noch fällig wird trägt nix,
wiegt aber - genau wie der Schaum unten drunter.

Kann man das nicht besser machen? Doch, natürlich kann man.

Erstmal ein Stück dicke PET-Folie (0,8 mm) geholt.
500 mm X 1000 mm kosten im Baumarkt 5,50 Euro. Nicht wirklich teuer.
Bild

Ein Stück geschnitten, das genau die Nasenleiste abdeckt mit 10 mm
Überstand und zwischen zwei Alu-Winkelleisten mit Malerkrepp angeklebt.
Ordentlich mit Trennwachs bearbeitet sollte das Ablösen von Laminat
unproblematisch werden.
Bild

Glasgewebe 60 g/m² habe ich dann doch verwendet, aber 3 Lagen in
45°/-45°, 0°/90°, 45°/-45°, schön vorbereitet und mit Hilfe von
Malerkrepp sauber geschnitten.
Bild

Das Laminat habe ich nur mit einem Minimum an Harz verarbeitet, das
spart Gewicht aber nicht Festigkeit.
Bild

Hier zu sehen: Nahezu trocken, aber alle Fasern sind getränkt, keine
Lufteinschlüsse. Diese Teflon-Ringelwalze ist schon klasse.
Bild

Hier kommt jetzt der ganz große Trick: die Folie mit dem vorbereiteten
Laminat wird jetzt in die richtige Form gebracht. Sie ist sehr steif und
störrisch, aber das ist gut so: Dadurch formt sie sich zu einem perfekten
Bogen
Bild

Etwas Mumpe auf die Kanten des Seitenruders, damit ein sicherer
Kontakt gewährleistet ist.
Bild

Und fest angepresst. Aushärten lassen
Bild

Nach einer Nacht kann die Folie entfernt werden, et voilá: Perfekte Oberfläche!
Bild

Detail: Bereich ums Ruderscharnier, Kanten grob besäumt
Bild

Das Ergebnis kann sich sehen lassen. Es ist nicht schwerer als das
planmäßig vorgesehene Schaum-Glas-Spachtel-Werk, aber eher stabiler.
Und ich spare eine Menge Schleifarbeit.

Ob ich so auch die Nasenleisten der Flaperons machen soll? Mal sehen ;-)
Zuletzt geändert von TDC am Do 18. Feb 2016, 21:12, insgesamt 2-mal geändert.
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Mowa
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Beitrag von Mowa » Sa 5. Jan 2013, 22:59

Geil! Super Idee mit der Nase. Daumen hoch!

Beste Grüße,
Olli
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Baby
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Beitrag von Baby » So 6. Jan 2013, 19:04

Moin!

Kurze Zwischenfrage: Warum hast du die Nase laminiert und nicht mit Sperrholz beplankt?

Grüße!
Robert
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Uwe Seimetz
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Beitrag von Uwe Seimetz » So 6. Jan 2013, 19:40

ist einfacher als Sperrholz biegen und stabiler.

Uwe
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Beitrag von TDC » So 6. Jan 2013, 21:42

Baby hat geschrieben:Kurze Zwischenfrage: Warum hast du die Nase laminiert und nicht mit Sperrholz beplankt?

Antwort:
Weil an dieser Stelle im Plan eine Nasenleiste aus Glasfaserlaminat
45°/-45° vorgesehen ist, allerdings über einer "verlorenen Form" aus
XPS-Schaum und hinterher noch mühsam verspachtelt.
Und ich will nicht völlig vom Plan weggehen.

Ich habe mit dieser Lösung gleich mehrere Verbesserungen erreicht:

1. Das Gewicht vom Schaum samt dem Kleber dafür eingespart.
2. Das mühsame in-Form-schleifen des Schaums gespart.
3. Einen Teil des Gewichts des unter Punkt 1. gesparten Schaums+Klebers konnte ich in stärkeres Laminat investieren--> Bessere Torsionssteifigkeit des Nasenkastens
4. Das Überspachteln des fertigen Laminats wurde eingespart (weniger Gewicht+Arbeit)
5. Ich habe direkt eine Oberflächenqualität, die ich mit spachteln und schleifen wahrscheinlich gar nicht erreicht hätte.

Das sollte als Antwort genügen, ne? :D
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aeroklaus
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Beitrag von aeroklaus » Mo 7. Jan 2013, 09:02

Moin moin,

habe den Thread geteilt, hier.
www.lowandslow.de/phpBB2/viewtopic.php?t=2565
geht´s weiter zum Zwischenfall mit der SD-1.

LG Klaus
Neues Motorschirmforum: http://www.ppgforum.de! Bitte weitererzählen!

Low and slow!!
TPluessy
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Beitrag von TPluessy » Mo 7. Jan 2013, 12:25

Hello TDC, Ich habe das gleiche problem mit meinem Seiteruder. Nur habe ich das erst bemerkt als ich das fertigebaute Teil auf dem Tisch hatte zum verschleifen :cry: . Ich versuche nun, den Seitenruderverzug mit Gewichten wenigstens etwas auszugleichen. Gruss, Thomas (Mackay, Australien)
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Baby
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Beitrag von Baby » Mo 7. Jan 2013, 13:02

ist einfacher als Sperrholz biegen und stabiler.
...na das möchte ich anzweifeln... :wink:

Aber das 'nicht abweichen' vom Plan und die saubere Oberfläche überzeugen mich!

Frohes, neues noch!
Robert
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